成本作为企业核心竞争力的组成部分，是企业生存发展的必备能力，制造业企业自然也不例外。通常企业计算产品成本时主要是指制造成本（包括材料成本、人工成本、制造费用）、管理成本、销售成本等，在材料成本、人工成本的基础上，把制造费用和各项期间费用按照产品种类进行分配，形成产品成本。因此只要提到成本控制，很多人便想到加强生产的现场管理、降低物耗、提高生产效率，而往往忽略在产品设计研发阶段的成本控制。
设计成本是具有决策性的成本。产品设计费用只占产品总成本的5％，却决定了产品成本的60％～70％。一般企业对设计成本的认识不足，较少控制设计成本。一旦产品设计确定并投入生产，除批量和垄断因素外，产品对企业价值和顾客价值的成本效益的影响就基本确定，设计不合理所引起的产品性能和经济性方面的先天不足是生产过程中采取质量和成本控制措施所无法挽回的，在产品设计定型后再进行价值分析，已经为时太晚。因此我们应该将目光放得更前一点，以研发过程的成本控制作为整个产品成本控制的起点，在设计过程中对产品成本进行有效的估算、预测，这对于企业提高市场竞争力是十分关键的。
产品设计中的成本控制
成本控制是指企业在生产经营过程中，按照既定的成本目标，对构成成本的一切耗费进行严格的计算、考核和监督，采取有效措施，纠正不利差异，发展有利差异，使成本限制在预定的目标范围之内。
一般包括以下程序：
（1）根据定额制订成本标准，并据此制订各项降低成本的技术措施。
（2）执行标准。即对成本的形成过程进行计算和监督。
（3）确定差异。核算实际消耗脱离成本指标的差异，分析成本发生差异的程度和性质，确定造成差异的原因。
（4） 消除差异。挖掘增产节约的潜力，提出降低成本的新措施。
一个产品的全生命周期包含了产品成长期、成熟期、衰退期三个阶段，这三个阶段的成本控制重点是不同的，即设计成本、制造成本、销售服务成本。产品研发和设计是制造、销售的源头，产品一旦完成研发，其材料成本、人工成本便已基本确定，统计表明产品成本的80％是在产品的设计阶段确定的，因此，有很多产品在设计阶段，就注定了其未来的制造成本会高过市场普遍价格。
引进目标成本的概念，加强新产品开发成本分析是成本控制的基础
目标成本 = 目标售价－目标利润
目标成本是指在新产品的设计开发过程中，为实现目标利润而必须达到的成本值，产品的目标成本在设计成功后就基本成型，产品后期的生产制造工序只能通过降低生产过程中的损耗和提高装配加工效率来降低产品成本。因此，为了保证设计的产品在给定的市场价格、销售数量、功能需求等条件下取得可观的利润，在产品设计研发阶段引进目标成本的概念是成本控制的基础。
在新产品的设计阶段，设计人员应该加强成本分析，使用目标成本的计算方法来推动设计方案的改进，降低产品的制造成本。目标成本的计算又称为“由价格引导的成本计算”，它与传统的“由成本引导的价格计算”相对应。产品价格通常需要综合考虑多种因素的影响，包括产品的功能、性质及市场竞争力。一旦确定了产品的目标，包括价格、功能、质量等，设计人员将以目标价格扣除目标利润得出目标成本。具体分析方法可归纳为以下几点：
（1）设计要求列表分析
目标成本确定以后，应将其作为与产品的基本功能和性能要求同等重要的要求列于“设计要求表”中，作为设计、评价和决策的一个依据。设计人员对此表进行分析，在设计结构、确定尺寸和选择材料时，必须满足产品的功能、特点和目标成本，促使产品的开发设计具有竞争性，充分发挥设计者的创造力。
（2）性能成本比分析
性能成本比也就是目标性能跟目标成本之间的比值，通过该指标的分析可以看出，新开发出来的产品是否符合原先设定的目标成本、目标功能和目标性能等相关目标。假如实际的成本性能比高于目标的成本性能比，在设计成本与目标成本相一致的前提下，说明新产品设计的性能高于目标性能，另一方面还可以通过将新产品的性能调整到与目标性能相符来达到降低和削减产品成本的目的。
（3）扩展成本分析
在开发设计某项新产品时，除了应该考虑材料成本外，还得考虑到，该项材料的应用是否会导致其他方面的成本增加。比如说，所用的材料是否易于采购、便于仓储、装配和装运。实际上研发人员在设计产品时，如果缺乏全面的考虑，往往不得不在生产过程中临时增加某些物料或增加生产设备来解决它所存在的固有缺陷，而这些临时增加的物料不仅会增加材料成本，还会增加生产过程中的装配复杂度，因而间接影响到批量生产的效率，造成相关材料、辅料等物耗的大幅上升导致产品成本的上升。
