（2）如果采用背吃刀量选择较浅的干磨法，可以减少磨削裂纹，但该方法效果不显著，还会影响工作环境，不易采用。
（3）选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热，但如果粒度太粗就会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件，不能采用此法。
（4）建议采用粗精磨，分别用两台磨床进行粗磨和精磨，即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨。
（5）改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。
（6）合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。
（7）采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜，而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、 裂纹、烧伤等现象。
（8）除磨削应力，可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，硬度可下降1HRC，残留应力降低40%~65%。
（9）对于尺寸公差在0.01 mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，最好选择恒温磨削。
（10）将热处理后的淬火应力降低到最低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。
（11）刚出炉的工件，必须待工件自然冷却至常温后再进行磨削。如果时间允许，可待工件自然时效1~2个月，消除应力后再进行磨削，这样效果更好。
（12）合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件发生热变形。
